位于广东韶关的嘉立创集团数字化生产基地，超万平新厂房、50条新产线，在年前刚刚投产。仅一个月时间，周产能(SMT焊点)从最早的百万级快速攀升到一亿以上，直接跳过了传统产线少则半年的冷启动时间，目前基本处于满负荷生产状态。

　　正如中央经济工作会议提到的“以科技创新引领新质生产力发展”，嘉立创集团深度应用人工智能、工业互联网等新一代信息技术，并结合自身业务的特殊性，在智能制造和数字供应链的建设上“自主研发”，包括ERP、AI图像分析等技术，造就了车间里的“中国速度”，也为全球硬件创新事业提供了“加速度”。

　　在这座工厂里，一线工人常见配置有一台数字公网对讲机，这不只是简单的对话工具，如果生产线出现有异常情况，这台对讲机就会自动收到来自监护系统的报警呼叫，不需要作业员长时间在现场蹲守，也不需要远程运维人员分配任务。

　　嘉立创集团韶关生产基地负责人邓福强表示，大到全国五大生产基地，小到该车间的设备、对讲机，都实现了全面的互联互通，做到了数据驱动的工厂自运作，包括自动接单、算法排单、自动编写作业程序，无论订单量多大，他都可以有序消化，既不耽误交付周期，也不影响品质。

　　显而易见的人少，是这座工厂的另一个特征。

　　“我们把老师傅的经验沉淀成数据，封装到了我们自主研发的ERP系统上，集成为数字化的仿真模拟培训系统，让每位新员工上岗即专家，如今一个工人可以同时管理一到两条产线。”邓福强表示，过去培养一个熟练工人，最少也要花上半年的时间，看管设备的数量可能就是一两台这样，如今，他们有成熟的培训体系，加上成熟的产线智能运维体系，无论身处何地的技术专家也能通过手上的终端设备来调试一线机器。

　　此外，嘉立创的做法是“改装”也是一大“利器”。基于生产设备的能力，叠加公司自主研发的生产工艺等新技术，为满足全球海量需求定制开发专属的硬软整合解决方案。

　　据介绍，嘉立创联合设备厂商攻破技术难点，如今系统做到了自动做资料、自动分析，精准定位焊点坐标，指哪焊哪，已经做到了自动化的双面贴片双面插件，效率倍增。

　　焊完还需要检查品质。AOI(自动光学检测)是整个生产过程中不可或缺的一环，主要用显微镜级别的镜头，检查贴好的元器件有没有虚焊、假焊、错漏反等问题。嘉立创集团为此组织技术团队，结合AI应用，从软件到硬件，对设备进行了定制开发，让检测周期从10余秒缩短到了小于7秒，既保证了质量，也不耽误交付周期。