单箱卷烟用电量48.5千瓦时，同比下降4.3%，单位产品蒸汽耗用量8.35千克，同比下降3.7%......梅州卷烟厂动力车间中控室，各个动力系统的能源消耗报表数据在一排电脑屏幕上轮动呈现。

　　“以前风机运行频率固定，为了确保风力足够，总是保持高速运转，既浪费能源又容易导致通过管道输送的原料产生损耗。”动力车间运行班班长陈灵祥指着相关数据说明道，他所在的课题组通过攻关风机运行频率与风阀调节逻辑的适配性问题，现在系统能根据输送量自动调节参数，“就像给设备装了‘智能大脑’，既保证了原料输送平稳，又降低了能耗”。

　　近日，梅州卷烟厂聚焦成本管控与节能降耗两大关键领域，以技术攻关破解生产瓶颈，通过对生产领域全链条降本增效，实现生产成本“做减法”、环保效益“做加法”的双向突破，为现代化工厂建设、推动企业高质量发展注入强劲动能。

　　以技术攻关实现“±1”双向突破

　　“烘丝机的干头干尾损耗一直是块‘硬骨头’，近三个多月我们通过不断优化料头、料尾筒温控制方法，现在每批次损耗实现一定程度的降低。”在制丝车间，微机监控工罗一鸣指着运转平稳的烘丝机介绍。

　　为深入践行绿色发展理念，制丝车间构建“设备革新+工艺优化”降耗体系，精准调控原料水分施加逻辑，强化杂物剔除与筛余物料回掺管理，让原料实现价值最大化。

　　“我们建立‘数据跟踪-参数微调-效果验证’的闭环机制，光是机组运行参数就调整了上百次，现在残次品剔除率比之前下降了0.07个百分点。”卷接包车间攻坚小组联络员王庆锐表示。

　　“技术升级+设备迭代”实现环保增效

　　走进车间现场，动力能源管理及中控系统升级改造项目的综合布线施工正紧锣密鼓、如火如荼推进。一根根线缆被分门别类、整齐排布，或沿桥架有序铺设，或穿管规范预埋，从配电室延伸至生产车间、仓库等各环节能耗节点，织就起一张覆盖全厂区、衔接各环节的能源监测“神经网络”。作为降本增效重点技改项目，综合布线工程是项目的核心基础环节，直接关系能耗监测的精准度与时效性。

　　“此次综合布线改造，我们摒弃了传统人工记录的粗放模式，实现水、电、气、蒸汽等全品类能耗数据点对点精准传输，为后续能源管理系统智能分析、科学调度筑牢硬件根基。目前综合布线已完成约80%，核心生产区域等关键能耗点位基本实现全覆盖。”电器设备管理员赖育均表示。

　　在能耗管控领域，工厂以“技术升级+设备迭代”双轮驱动推进绿色转型，扎实推进节能降耗攻坚工作。截至目前，各项节能举措实现综合能耗同比下降7.39%，节能降耗成效显著。

　　据悉，技术攻关既要算好“经济账”，更要算好“生态账”。从生产降本的靶向攻坚到环保增效的主动突破，工厂始终以创新破题、以实干作答，用一个个技术难题的破解、一组组亮眼数据的呈现，书写了企业高质量发展的生动答卷。

　　下一步，工厂将持续深化技术攻坚，聚焦生产全链条的痛点、难点问题持续发力，在降本提质、绿色增效的道路上持续探索，以扎实的攻坚成果为行业绿色转型添砖加瓦。(洪榆洼)